Дробенаклеп — одна из наиболее распространенных сфер применения технологии дробеметной обработки. Дробенаклеп (микроковка, упрочнение поверхности) позволяет увеличить прочность металла, защитить его от так называемой «усталости», не изменяя свойства металла. В процессе дробенаклепа упрочнения на поверхности металла/сплава образуется плотный слой, предотвращающий возникновение трещин и значительно улучшающий стойкость к усталостному разрушению и часто полностью его предотвращающий.
Обработка дробью применяется в машиностроении промышленности для упрочнения различных деталей, находящихся под постоянной нагрузкой.
Обычно обработке подвергаются такие детали, как зубчатые передачи, приводные валы, шестерни, муфты, шатуны, поршни, коленчатые валы, кожухи, пружины и другие детали, постоянно испытывающие стресс.
Зачастую наклепу подвергают части приводов для создания напряжения сжатия, вследствие чего значительно сокращается риск образования усталостных трещин во время эксплуатации. Срок службы многих деталей, например таких, как части приводного механизма, приводные и коленчатые валы, пружины, рессоры, повышается благодаря микроковке многократно.
COGEIM Europe является экспертом в области дробеструйного упрочнения благодаря эффективному использованию полностью автоматизированного оборудования собственного производства и комплексной системе управления качеством. Данный подход позволяет точно с повторяемым результатом воспроизводить результаты обработки, при постоянном контроле необходимых и переменных технологических параметров.
Использование различного абразивного материала для дробеметного упрочнения для достижения наилучших результатов обработки является очень важным моментом. Плюс COGEIM Europe постоянно разрабатывает новые технологии, предполагающие использование как традиционных, так и более редких материалов для дробенаклепа, таких как керамическая дробь, стеклянная дробь, различная стальная дробь, а также дробь из нержавеющей стали.
Обеспечение необходимого качества машин, механизмов, агрегатов возможно лишь при удовлетворении эксплуатационных требований, предъявляемых к их деталям, комплектующим, конструкциям. Работоспособность и надежность деталей обеспечивается в свою очередь за счёт выполнения таких основных требований, как прочность, жесткость, стойкость к различным воздействиям (износу, вибрации, температуре и пр.). Узлы и элементы, испытывающие максимальные напряжения на поверхности (контактные, ударные или изгибы) для повышения сопротивления усталости подвергают упрочнению поверхностного слоя.
Известно много методов упрочнения поверхностного слоя: термический, химико-термический, ионно-плазменный, лазерная закалка, но по-прежнему самым распространенным для целей производства является механический (дробеметный).
Поверхностный слой детали – это слой, у которого структура, химический и фазовый состав отличаются от основного материала. В нем присутствуют адсорбированные из окружающий среды атомы и молекулы органических и неорганических веществ, продукты химического взаимодействия металла с окружающей средой, молекулы металла с измененными по сравнению с основным материалом параметрами. Неоднородность поверхностного слоя является причиной низкой сопротивляемости деталей.
Под воздействием дроби в дробеметной установке характеристики механического состояния поверхностного слоя меняются. Происходит упрочнение поверхностного слоя. Показатели сопротивления деформированию увеличиваются, показатели пластичности уменьшаются.
Упрочнение поверхностного слоя, и, как следствие, повышение износостойкости деталей, комплектующих, элементов машин и механизмов – одна из важных сфер применения дробеметного оборудования.
Дробенаклеп пружин
Дробенаклеп пружин является одной из значимых сфер применения дробеметного оборудования. Основное достоинство дробенаклепа, как технологии – в результате его применения структура металла не меняется, происходит только упрочнение поверхностного слоя , что приводит в итоге у увеличению усталостной прочности.
Дробенаклеп нашел широкое применение в производстве деталей, изделий, комплектующих, которые в процессе эксплуатации подвергаются циклическим нагрузкам, создающим максимальные напряжения на поверхности такие как удары и изгибы. Эти нагрузки приводят к образованию микротрещин, вызывают преждевременный износ и разрушение детали. Происходит потеря их работоспособности, снижение надежности. В конечном итоге, это сказывается на надежности машин, агрегатов, механизмов в целом.